茂名石化化工分部高压车间认真落实公司、分部“全员、全过程、全方位、全天候深度优化”的要求,在分部生产处深入车间指导下,通过搭建优化竞赛台、打好专业+班组优化组合拳,强力推动优化理念在车间落地生根,促使优化工作“上下同热”结出硕果。今年以来,车间实施优化建议超300多条,累计节能创效超1300万元,1号高压装置累计物耗和2号高压装置累计能耗在总部同类装置排名第一。
打好优化小组+竞赛台组合拳
“5月份,车间在分部优化竞赛中获得第一名,感谢大家对车间优化工作的支持,但看到成绩的同时也要正视车间的优化工作还存在不足。其一,对装置一些瓶颈问题的优化劲头、深度不够;其二,车间部分管理人员参与优化的积极性不高。”6月15日,高压车间主任郭钦生在车间月度优化工作上点评车间优化工作。
该车间主任郭钦生主动担起优化工作主管负责制的要求,认真落实好优化工作第一责任人的职责,搭建车间优化竞赛台促使优化工作“上下同热”。该车间组织成立优化小组,组长为车间主任,副组长为书记、副主任,成员为车间三大员、班组长、大学生、技师。该车间依托优化小组挂钩班组开展优化竞赛活动,制定有针对性的装置优化措施,明确优化目标,对照分部、公司标准查找差距,提升装置技经指标。在车间专业管理人员和班组开展“金点子”、“优化优胜班组”评比,对获得“金点子”先进个人和“优化优胜班组”利用主任奖励基金给予物质和精神奖励相结合,每月月初评选上月“金点子”和“优化优胜班组”,通过在交接班会高调颁奖,给予先进个人一张奖状、一张合照,极大激励了车间员工参与优化提报的热情度。同时对未完成每月优化任务的相关人员进行考核,督促全员参与优化工作。
打好专业+班组优化组合拳
“太好了,以后在中控室就能远程操作了,再也不用蹲守在装置现场了。”三班外操葛志英对改造后的排油系统赞不绝口。针对1号高压装置现场排油系统需要蹲在装置现场进行手动操作,温湖彬班长提出优化排油流程,利用装置旧溶剂油作为接收罐,车间设备专业、安全专业、工艺专业通过对该合理化建议进行实施,成功解决了职工的诉求,同时保证了装置现场环保风险。
高压车间通过打好专业+班组优化组合拳,车间主管优化专业将分部的优化创效、节能降耗的会议精神、装置优化关键点、优化措施、优化风险等内容通过钉钉工作群、内外操书面分别传达给管理人员及班组,保证信息实时穿透。同时通过专业技术人员+班组班员联合优化,解决专业技术人员人手不足,班组班员不懂如何开展优化的难题。班组人员根据专业提出优化的关键点,发动班员开展有针对性的优化工作,对在优化过程中遇到的难点及时向挂钩专业技术人员寻求帮助;专业技术人员则定期对班组开展优化项目进行指导,确保车间的优化工作顺利推进。
优化竞赛硕果累累
“高压车间被评为公司上半年优化创效先进单位,并在公司召开车间优化工作交流视频会上作先进经验进行交流。这是全体员工共同努力的成果。”高压车间主任郭钦生高兴地说。
该车间对优化工作既抱西瓜又捡芝麻,通过激励与考核相结合考核方法激发全员优化创效,鼓励员工在提高产品质量、减少过渡料、节能降耗、减少或消除跑冒滴漏、优化操作方面创效效果明显。其中2号装置优化氮封分程控制阀控制参数,避免氮气过度排放,可节省60.5万元。优化产品结构,车间成功开发625-00、807-000两个高利润的新产品,填补国内涂覆料空白,年创效超150万元;同时通过多种方法优化调整产品质量,实现聚乙烯产品质量CPK指数保持在总部排名第一,累计创效超100万元。同时通过多种方式解决装置职工诉求,成功解决了班组反映的装置加油速度慢、催化剂泵油管易脱落等难题。职工累计提报合理化建议、五小创新成果、小技术改造300多项优化项目,实现车间高压蒸汽、氮气、锅炉水等外购动力单耗同比下降5%,综合商品率保持98%以上,实现降本超1000万元。
(梁宝文)