茂名石化抓实责任文化建设,调动广大干部员工履职尽责动力,用智慧和实干解决难题,在确保安全环保生产、攻坚创效、新装置开工等方面尽责担当,迸发强大责任动力。
9月14日凌晨2:25,化工分部聚烯烃运行部高压装置区一班副班长邱峻,巡检到班组的“三查”包保责任区——1#高压装置压缩区。查完一楼后,他用手电筒照查二楼汽缸。那个位置管线多,光线暗,他认真巡查每一条管线、每一个法兰。
突然,他观察到出口管线法兰上有一颗螺栓与其他7颗螺栓晃动频率不太一样!尽管现场无泄漏无异味,螺栓的晃动差异也不是太明显,但他还是高度警觉起来。他立即进一步检查确认,发现藏于角落的这颗螺栓已经松动,居然用手就能拧动!这是条230MPa的超高压管线,如果泄漏,后果不堪设想!他马上上报值班领导和分部调度。凌晨2:50,运行部现场组织应急,经检查确定二次机仅为螺栓松动,还未出现泄露,连夜组织各专业进行风险评估后,于凌晨5时停车紧急抢修。
据了解,为了进一步压实“三查”责任,近期,高压装置区在“贴标识、终身制、悬赏令”的基础上,又推出了班长“复诊制”、战果“公布制”、 揭榜“整改制”的“三查”新三招。其中,班长“复诊制”要求每班班长除了耕好自己的“责任田”外,还要对整个班组的“包保区”进行常态化“复诊”,本班“包保区”内任何一个部位出了问题,班长都要被连带考核。这次邱峻就是在自己班组的“包保区” 揪出了大隐患,避免了大事故。
炼油4#汽提装置两台氨压机采用PLC现场控制系统,故障率高,操作程序繁琐。而且氨压机的PLC程序是黑匣子,程序对用户保密,没有过程记录、报警记录,用户在氨压机停机时无法根据程序查找到故障点,严重威胁装置的长周期安稳运行。自1999年投用以来,故障频发。仪控计量部党员工程师左光勇针对这一难题,主动联系氨压机厂家,拿到氨压机现场仪表和逻辑程序等相关资料进行研究解读,弄懂氨压机开停机逻辑步骤,成功对厂家“黑匣子” 程序进行解密。
他创新思维,提出利用4#汽提大修的机会,把两台氨压机由现场PLC控制改为DCS系统控制,以提高仪表可靠性。今年检修期间,左光勇白天组织督促施工。晚上专心致志优化、编写DCS系统程序。经过7个昼夜奋战,顺利完成了两台氨压机系统改造,投入使用。氨压机DCS程序投用后,系统故障率大幅降低,而且不再需要外操到现场操作,既减少了仪表维护工作量,又方便了仪表人员查找故障和日常维护。
按照浆态床渣油加氢装置原料线设计方案,要在沥青车间渣油罐区新增两台罐区原料油输送泵,相应配上600多米长、DN350的原料管线。但沥青车间渣油罐区管沟布管已经饱和,没有扩展空间。如果按照设计施工,需要拆除原有的两条倒油线,腾出空间进行布管,然后再还建一条新的倒油线,耗时费力有风险。与施工单位交底时,施工单位认为施工位置不够,难度很大。
炼油分部沥青车间工艺副主任、党员李守桃,盯在现场,寻找优化原料输送流程的办法。4月份开始,李守桃带着流程图深入罐区,一条条流程比对、一条条管线梳理。他发现渣油罐区送往渣油加氢装置的原料线管径是DN400,同时罐区还有一条闲置的DN250原料线。 他通过参数比对分析,发现可以把闲置的原料线改造为渣油加氢装置原料线,而将渣油加氢原料线改造为浆态床渣油加氢装置的原料线,这样一来,就可以不用拆管和新布管就能解决问题。他向分部和公司提出建议,得到批准后,立即找设计院进行设计。7月开始,利用渣油加氢装置停工检修的契机,对渣油加氢原料线实施了改造;9月3日完成了浆态床渣油加氢的原料线改造,达到了投用条件。据测算,经过优化改造后,节约成本约140万元,同时减少了工程量、缩短了施工期,确保新装置建设进度受控。
(龙泰良 张亚培 侯凤 梁燕萍 陈敏章)